|
Свобода выбора
Summary:
С тех пор как препарат Claritin от Schering-Plough переместился в безрецептурные отделы, управление компании начало разрабатывать новые линии-близнецы, включающие лучшие машины по производству блистерной упаковки. И что же в итоге получилось?
Когда в конце 2002 г. антигистаминное средство Claritin переместилось в безрецептурные отделы, главное управление компании, расположенное в Кенилворсе (штат Нью-Джерси), заказало две новые линии для блистерной упаковки, дабы обеспечить лекарственным средством всю страну. Линии являются точными копиями друг друга. По мнению технического менеджера проекта Чинны Чиннакарапэн, следующие аспекты производства являются особенно примечательными:
1) цифровая термо-струйная печать, используемая для нанесения различной информации на картонные коробки;
2) улучшенная видеосистема, осматривающая таблетки в блистерах, а также технология Optical Character Verification (OCV), контролирующая автоматическую печать изображений на коробках;
3) автоматическое устройство, выполняющее финальную укладку;
4) условия, близкие к условиям "чистой комнаты", обеспечивающие должный уровень гигиены в помещении, где под воздействием высоких температур формируются, наполняются и запечатываются блистеры.
"Мы обеспечили наши линии данным оборудованием, потому что вся группа считает, что именно так нужно упаковывать продукцию", - говорит Роландо Вега, технический менеджер Schering-Plough.
Линия 85 производит только Claritin: таблетки одинакового размера в однотипных блистерах, рассчитанных на пять штук. Далее блистеры запаковывают в картонные коробки - по одной, две или три пластины в каждую.
В отличие от линии 85, линия 84 не связана с каким-либо одним лекарственным препаратом. Продукция, проходящая через линию, может быть упакована в блистеры, содержащие от 6 до 24 таблеток. Вне зависимости от названия продукта и количества таблеток в блистере, его размер всегда равен 68,3 x 85 мм. Это в большой степени облегчает операции перенастройки при смене параметров, т. к. размер блистерной упаковки зафиксирован.
"Мы благодарны нашему отделу маркетинга, который предложил использовать стандартный размер для всех блистеров, производимых на линии 84, вне зависимости от количества таблеток, - говорит г-н Вега. - Конечно, расходы на материал несколько повышаются, когда шесть таблеток упаковывается в блистер, способный вместить и 24. Однако в обратной ситуации мы экономим, и это выгодно".
Картонные коробки также обладают одинаковой формой. Их высота может варьироваться с тем, чтобы поместить внутрь от одного до шести блистеров. Но, по словам г-на Вега, т. к. длина и ширина зафиксированы, требуется всего лишь полчаса, чтобы перепрограммировать фасовочно-упаковочный аппарат.
В начале линии находится автоматически управляемая система термоформовки, заполнения и запечатывания блистеров, расположенная в специальной, закрытой под высоким давлением и оборудованной высокоэффективным сухим воздушным фильтром комнате. Перед тем, как войти в эту комнату, операторы попадают в своеобразный "предбанник", где надевают чистые халат и сетку для волос поверх тех, что на них уже есть, а также бахилы.
"Это указывает на значительный сдвиг в культуре производства", - отмечает г-н Вега. Он добавляет, что рабочие быстро привыкли к такому порядку вещей. А по мнению г-жи Чиннакарапэн, "все передовое упаковочное оборудование, установленное в Schering-Plough, будет в будущем заключено в такие комнаты".
Чтобы свести к минимуму риск загрязнения, ни картонная транспортная тара, ни деревянные поддоны не допускаются в комнату с термоформером.
Таблетки попадают в помещение, где происходит наполнение блистеров, в пластиковых мешках, содержимое которых высыпается в устройство Swiftlift, выглядящее и действующее как грузоподъемник. Оператор загружает таблетки в подъемную клеть, расположенную на уровне пола, которая затем автоматически поднимается на уровень выше, где продукт помещается в загрузочную воронку термоформирующей, заполняющей и запечатывающей машины. Предоставленный компанией Nova Swiftlift подъемник избавляет оператора от необходимости карабкаться по лестнице, дабы заполнить воронку, расположенную над его головой.
Из загрузочной воронки автоматически управляемой термоформирующей, заполняющей и запечатывающей машины продукт поступает на конвейер и далее расфасовывается в блистеры, изготовленные путем термоформовки. В зависимости от формы и размера таблеток, может быть достигнута скорость до 45 циклов в минуту.
Перед запечатыванием система технического контроля Harlequin от SEA Vision (Италия) проверяет правильность цвета таблеток, их целостность, а также полноту заполнения блистера. В Северной Америке компания SEA Vision представлена Calia Technical Inc.
Более строгий контроль
"Система контроля, которую мы использовали раньше, диагностировала только нехватку таблеток в блистере, - рассказывает г-н Вега. - Нынешняя система не только проверяет этот аспект, но и выявляет поврежденные единицы, а также таблетки, не соответствующие норме по цвету. Она оборудована двумя камерами, следящими за процессом упаковки. Мы задаем нужные параметры при помощи "выпадающего меню" на контрольном сенсорном экране. Любая таблетка, не соответствующая нашим стандартам, распознается, и блистер, содержащий ее, удаляется".
Г-жа Чиннакарапэн добавляет, что данная видеосистема одобрена Сводом федеративных постановлений, контролирующих электронные устройства для слежения и мониторинга. "Система оборудована контрольным журналом, а также паролями на уровнях оператора, механика, техника и администрации".
Упомянутая выше система запечатывания блистеров наносит серийный номер и срок годности товара при помощи матричного принтера от Gottscho. Термозапечатывание и разрезание пласта на отдельные единицы являются финальными шагами перед погрузкой готовых блистеров на конвейер, транспортирующий их к расфасовочно-упаковывающему автомату от Marchesini.
"Данный автомат способен расфасовывать блистеры со скоростью 350 коробок в минуту. Мы ограничиваем его производительность 320-ю, а его обычная, плановая скорость - 280 коробок в минуту", - говорит г-н Вега.
Блистеры подаются к механизму, складывающему их в стопки, который расположен над скребковым загрузочным конвейером расфасовочно-упаковочного автомата. Счетчик, находящийся в нижней части механизма, оделяет то количество блистеров, которое было задано в параметрах. Конвейер ведет к устройству, упаковывающему блистеры. Картонные заготовки ставятся вертикально, наполняются и закрываются, а затем проклеиваются при помощи системы Nordson. На машине Marchesini расположен механизм, вкладывающий листки с инструкцией по применению, который активизируется, если в этом есть необходимость.
За расфасовочно-упаковочным автоматом расположено устройство, благодаря которому данные линии выгодно отличаются в технологическом плане от линий прошлого. Раньше серийный номер и срок годности, как правило, изображались на картоне при помощи тиснения. Теперь же каждая из линий оборудована принтером Wolke, который содержит термический струйный картридж Hewlett-Packard. По мнению г-на Вега, благодаря данному печатающему устройству серийные номера наносятся намного более четко и аккуратно. Сделанная в Германии система Wolke доступна американскому потребителю благодаря Nutec.
На расфасовочно-упаковочном автомате расположены две встроенные системы технического контроля: Laetus от Romaco и SEA Vision от Calia. Laetus проверяет правильность штрихкода на каждой коробке, дабы убедиться, что с упаковкой все в будет порядке на протяжении всего процесса обработки. SEA Vision - это система OCV, выверяющая литеры, отпечатанные термическим струйным принтером Wolke. Она проверяет каждую строку символов и целостность написания литер, контролируя их соответствие стандартам качества, основанным на различных критериях.
Решающий гол
"Основным преимуществом данных линий являются средства печати и автоматической проверки, - говорит г-жа Чиннакарапэн. - Систему контроля OCV нельзя использовать в совокупности с тиснением". Следовательно, картон обрабатывается термической струйной системой кодирования Wolke/Hewlett-Packard.
Другое преимущество в автоматическом управлении кодированием коробок, по мнению представителя Schering-Plough, состоит в том, что в процессе печати не используются жидкие краски.
Термический струйный картридж Hewlett-Packard напоминает картриджи, используемые в обычных домашних принтерах. Картридж легко вставляется в держатель, и требуется примерно минута, чтобы его сменить.
Выходя из расфасовочно-упаковочного автомата Marchesini, коробки попадают на высокоскоростной механизм проверки веса от Optima. "Чем быстрее работает взвешивающий механизм, - отмечает г-н Вега, - тем больше уровень вибрации, а вибрация может помешать датчику точно определить вес. Преимуществом аппарата Optima является то, что он вычисляет уровень вибрации, влияющей на взвешивание, и компенсирует ее влияние".
Третичная упаковка
Блистеры продвигаются к области третичной упаковки при помощи конвейера от FlexLink. Он доставляет блистеры к встроенным и высокоавтоматизированным бендеру и упаковывающему в коробки механизму, а затем к автоматическому паллетайзеру от Pester. Данные устройства были изготовлены Pester, а компания Kuka предоставила Pester шарнирный автомат.
Бендер складывает шесть коробок, затем заворачивает их в упаковочный материал от Pliant, основанный на полиэтилене, и запечатывает при помощи термосварки. "Это самый быстрый однониточный механизм из ныне существующих, - говорит г-н Вега. - Его новой отличительной чертой является автоматическое сращивание. Когда рулон упаковочного материала кончается, следующий присоединяется автоматически, так что не нужно останавливать машину".
Коробки, соединенные по шесть штук, попадают в наполняемый сбоку автомат по сборке и упаковке емкостей от Pester, далее упаковки транспортируются к этикетировщику от Markem, который оборудует их заранее оформленными этикетками с названием продукта.
Затем емкости проходят заключительный этап процесса - конвейер доставляет их к шарнирному автомату от Kuka. Он оборудован вакуумным датчиком, воспринимающим воздействие окружающей среды, который нужен для того, чтобы механизм мог расставлять упаковки на поддонах. На паллетайзере установлено термоклеящее струйное кодирующее устройство, которое нумерует каждую упаковку для внутреннего отслеживания.
"Этот робот - отличная машина, - говорит г-н Вега. - Он может держать вплоть до десяти пустых поддонов или до трех полных. Кроме того, мы очень довольны всем оборудованием от Pester/Kuka. Наши механики, супервайзеры и аттестационные эксперты посещали завод Pester в Германии. Нам кажется, что это очень полезно не только потому, что наши работники могут поговорить с людьми, занимающими высокие посты в компании, поставляющей оборудование, но также потому, что данные поездки развивают в людях чувство сопричастности, которое проявляется, когда они возвращаются и запускают линию".
Если вы встанете рядом с автоматическим паллетайзером и окинете взглядом линию, вплоть до комнаты, очищенной высокоэффективным воздушным фильтром, в которой находится автоматически управляемая термоформирующая, заполняющая и запечатывающая система, вы будете поражены не только изощренностью каждой отдельной машины, но и тем, насколько автоматизирована линия. Для ее обслуживания требуется лишь четыре человека.
Также следует отметить многообразие представленных фирм-производителей оборудования, тогда как множество изготовителей фармацевтических средств, продуктов питания и напитков пытаются добиться идеального решения от одной компании-производителя механизмов. Как говорит г-н Вега, данное разнообразие легко объяснимо. "Мы хотели быть свободными в выборе лучшей компании-производителя для каждого механизма линии", - говорит он.
По материалам packworld.com
Перевела Елена Бекназарова
2004 #6
|
