|
Вне моды и конкуренции
Summary:
Один из древнейших видов потребительской и транспортной тары – мешок. Он не только не утратил своих позиций в сфере упаковки, но с появлением новых материалов и технологий производства, получил «второе дыхание». Было разработано оборудование и новые технологии производства тканных полипропиленовых мешков.
Отличительные особенности мешка - простота и надежность, удобство выполнения фасовочно-упаковочных, погрузочно-разгрузочных, транспортных и складских операций, очень небольшой собственный вес по отношению к вместимости, пригодность к многократному использованию и вторичной переработке, возможность высокопроизводительного массового изготовления. Последнее относится, прежде всего, к тканым мешкам из полимерных нитей.
Традиционно мешки шьют из джуто-кенафных и льно-джуто-кенафных тканей с основой из вискозных нитей. Ткани эти должны быть каландрованы и пострижены. Тканевые мешки для зерновых и сыпучих продовольственных продуктов изготавливались из льняных и полульняных тканей.
Мешки из полипропиленовой ткани вместимостью до 50 кг широко применяются для упаковки зерна, муки, сахара, других сыпучих продуктов, химикатов, цемента и т. д. Высокая прочность полипропиленовых нитей и получаемых из них тканей позволяет значительно увеличить грузоподъемность - от 0,5 до 2,5 т, вместимостью - от 0,4 до 2,0 м3.
Российские предприятия выпускают два типа мягких контейнеров:
1) с одной или двумя проушинами, составляющими одно целое с оболочкой контейнера;
2) с четырьмя петлями, пришитыми к оболочке контейнера.
Мягкие контейнеры различаются наличием или отсутствием загрузочных и разгрузочных рукавов и их конструкцией. По форме контейнеры могут быть квадратными или круглыми. Для дополнительной защиты от атмосферных воздействий внутрь контейнера можно вложить вкладыш из рукавной полиэтиленовой пленки.
Мягкие контейнеры хорошо приспособлены для механизированного выполнения погрузочно-разгрузочных операций и штабелирования. Их собственная масса по отношению к массе груза составляет около 2 % (у жестких контейнеров этот показатель превышает 10 %).
Технология производства
Технологический процесс изготовления тканых полипропиленовых мешков и контейнеров начинается с получения экструзией на охлаждаемый барабан плоской пленки. После ориентирования пленка разрезается на ленты определенной ширины, которые затем вытягиваются и закаливаются, наматываются на бобины и передаются на круглоткацкие станки для плетения ткани, из которой шьются мешки и контейнеры.
Оборудование
Поставку отдельных видов оборудования и комплектование заводов для производства тканых полипропиленовых мешков осуществляют компании "Аксиом Групп" (машины австрийской фирмы Starlinger) и "Алеко", являющаяся официальным представителем тайваньских предприятий.
Starlinger выпускает высокопроизводительное оборудование - экструзионные линии для изготовления полипропиленовых ленточек, круглоткацкие станки, экструзионные установки для изготовления рукавных полиэтиленовых вкладышей, экструзионные линии для нанесения на ткань тонкого полимерного покрытия, флексографские машины шестицветной печати на ткани, конверсионные линии для сборки мешков, формирования дна и клапана, верхней и нижней вставки, прессы для пакетирования готовых мешков на поддоне и линии переработки отходов.
Экструзионная линия модели Lorex (рисунок 1) для изготовления полипропиленовых лент представляет собой экструдер с Т-образной плоскощелевой головкой, обеспечивающей оптимальную гомогенизацию расплава и равномерную толщину пленки. Кроме экструдера, линия включает блок охлаждения пленки в виде водяной ванны, систему протягивания пленки, воздушную печь ориентирования, блок продольного разрезания, блок вытягивания и закаливания ленточек и блок намотки их на бобины.
Модельный ряд Lorex характеризуется производительностью от 150 до 450 кг/ч, рабочей шириной отдельных моделей 400, 600, 1000, 1200 и 1400 мм, шириной щели экструзионной головки от 480 до 1500 мм и толщиной от 0 до 1000 мкм.
Одной из основных операций является изготовление ткани на специальных ткацких станках. Обычно это круглоткацкие станки.
Новое поколение круглоткацких станков серии LSL (рисунок 2) снабжено электронной системой управления и бесступенчатым регулированием скорости посредством привода с переменной частотой. Система управления и контроля позволяет устанавливать параметры процесса, обеспечивая высокое качество ткани. Станки могут оборудоваться дополнительными приспособлениями для закладывания боковых складок, продольного разрезания ткани горячим способом и др.
Ткацкие станки серии LSL предназначены для производства как мешочной, так и тяжелых тканей для пошива мягких контейнеров большой грузоподъемности.
Производительность круглоткацкого станка зависит от количества челноков, ширины получаемой ткани и плотности плетения. Так, двухчелночный станок LSL-2 обеспечивает 280-360 прокидок в минуту при рабочей ширине ткани 250-750 мм и плотности плетения 11-33,5 лент на 10 см. Четырехчелночный станок выполняет 720 прокидок в минуту при рабочей ширине ткани 350-850 мм и плотности плетения 20-75 лент на 10 см. Восьмичелночный станок - 620 прокидок в минуту при ширине ткани 1400-1850 мм и плотности плетения 20-75 лент на 10 см.
Комбинированные волокна
Фирма SML, входящая в объединение Starlinger, создала оригинальное оборудование на основе экструзионных технологий для изготовления методом экструзии комбинированных волокон средней и высокой прочности из полипропилена, полиамида и полиэфира, а также моноволокна диаметром от 0,08 до 4 мм из ПЭВД, ПП ПА и ПЭТ.
Предложена и технология многонитного прядения высокопрочных технических нитей, заключающаяся в том, что после экструзии расплав проходит через ленточных сетчатый фильтр SML для удаления примесей и обеспечения постоянного качества расплава. При помощи специальных прядильных насосов с электроподогревом расплав равномерно, под строго определенным давлением, подается в экструзионную головку. На выходе из фильер нити охлаждаются потоком воздуха. Затем волокна закручиваются и при помощи прядильных дисков протягиваются к модулям вытяжки. Два модуля вытяжки обеспечивают коэффициент вытяжки 1:8 и наивысшую прочность волокон. В завершение процесса осуществляется смешивание (прядение) нитей и сматывание их на бобины.
Созданы и специальные многонитные прядильные машины и линии многонитного прядения. Стандартная линия Austrofil Poy состоит из четырех мотальных машин с четырьмя нитями каждая. Изготавливаемые из многонитной пряжи ткани используются для производства ремней, корда, брезента, других изделий и мягких контейнеров высокой прочности и повышенной грузоподъемности.
Виктор Каверин
2004 #8
| 
