Печатная форма в значительной степени определяет технологические свойства и качество трафаретной печати, поэтому методы и некоторые тонкости их изготовления заслуживают особого внимания.

Печатная форма в значительной степени определяет технологические свойства и качество трафаретной печати, поэтому методы и некоторые тонкости их изготовления заслуживают особого внимания.

 

Печатная форма должна отвечать следующим требованиям:

1) обеспечивать воспроизведение изображения с необходимой точностью;

2) обладать достаточной тиражестойкостью;

3) быть устойчивой к действию печатных красок и их растворителей;

4) по возможности иметь простую и нетрудоемкую технологию изготовления;

5) иметь возможность регенерации для повторного использования сетки.

В зависимости от применяемой технологии изготовления печатные формы можно разделить на две группы:

1) печатные формы, изготовленные вручную;

2) печатные формы, изготовленные фотомеханическим способом.

Печатные формы, изготовленные вручную, применяются весьма редко, т. к. их изобразительные возможности ограниченны. Поэтому на их изготовлении мы останавливаться не будем. Фотомеханические печатные формы могут быть изготовлены прямым и косвенным способами.

 

При разработке оригиналов для последующего воспроизведения способом трафаретной печати необходимо учитывать ее уникальные художественно-изобразительные возможности ‑ высокую яркость и насыщенность оттисков ввиду большой толщины красочного слоя. Нельзя забывать и о специфических чертах трафаретной печати: ограниченной минимальной толщине линий (60‑80 мкм) и наличии деталей изображения в высоких светах и глубоких тенях.

В качестве фотоформы в трафаретной печати применяется диапозитив, имеющий по отношению к оригиналу прямое (читаемое) изображение. Для изготовления диапозитивов требуется высококонтрастная светочувствительная пленка.

Для воспроизведения тоновых изображений следует использовать растровые диапозитивы, помня об ограничивающем влиянии сетки-основы на воспроизводимое изображение. С одной стороны, сетка-основа ограничивает линиатуру воспроизводимого изображения, с другой стороны, регулярная структура ситовой ткани в сочетании с регулярной структурой растрового изображения может вызвать муар. Поэтому на практике следует придерживаться следующих рекомендаций:

1) линиатура воспроизводимого изображения должна быть по отношению к числу нитей на сетке-основе в интервале от 1:4 до 1:6;

2) для уменьшения или исключения муара необходимо применять соответствующие углы поворота растра (этот вопрос мы подробно рассмотрим в одной из следующих публикаций).

Особенности градационной передачи при воспроизведении полутоновых изображений требуют, чтобы диапозитивы имели пониженный контраст в светах и средних полутонах и повышенный в тенях. Полутоновое изображение должно передаваться 8‑10 полями. Растровая плотность соседних полей должна отличаться на 8‑12 %. В глубоких тенях и высоких светах диапозитива возможно полное отсутствие растровых точек.

При изготовлении трафаретных форм большое значение имеет подготовка поверхности ситовой ткани, которая загрязняется и зажиривается во время транспортировки, резки и натягивания на раму. Даже небольшое количество жира или грязи приведет к дефекту печатной формы. Поэтому обезжиривание и очистку поверхности сетки следует проводить непосредственно перед нанесением копировального слоя.

Для обезжиривания ситовых тканей можно применять 10‑20 % раствор едкого натра или каустической соды. Сетки из большинства волокон обладают достаточной устойчивостью к действию щелочи и не обнаруживают следов повреждения или потери прочности при действии в течение 15 минут. Надежность удаления жировых пятен щелочью обеспечивается благодаря разложению жира на водорастворимые вещества. Некоторые источники указывают на возможность применения для обезжиривания и очистки сеток бытовых моющих средств. На наш взгляд, это не дает хороших результатов. После обезжиривания сетку промывают водой и проводят нейтрализацию 5 % раствором уксусной кислоты, а затем еще раз тщательно промывают водой.

Для улучшения адгезии копировального слоя и повышения тиражестойкости печатных форм, изготовленных косвенным способом, применяют механическую и химическую обработку поверхности волокон ситовой ткани. Механическую обработку проводят мелкодисперсными абразивными порошками или пастами. Химическую обработку ‑ раствором ортокрезола в этиловом спирте или водным раствором хлористого цинка.

Для очистки и обезжиривания сеток ряд фирм поставляют различные виды специальных препаратов в виде растворов, гелей и паст, которые, по сравнению со щелочью, упрощают проведение процесса, улучшают условия труда и экологию.

 

Изготовление качественных трафаретных форм требует не только высокого качества ситовых тканей и копировальных растворов, но и отработанной технологии, а также знания свойств копировальных слоев и действия на них света.

Сущность прямого способа может быть сведена к следующему. Копировальный раствор наносят на сетку, предварительно натянутую на формную раму, высушивают, экспонируют изображение с диапозитива, при этом происходит задубливание пробельных участков, а далее водой вымывают незадубленные (печатающие) элементы изображения.

Копировальные растворы представляют собой коллоидные растворы различных полимеров, а порой ‑ тонкие дисперсии твердых веществ в жидкости. В качестве очувствляющих компонентов в копировальные растворы вводят бихромат аммония или диазосоединения.

Копировальные растворы могут быть приготовлены непосредственно у изготовителя трафаретных форм или на специализированном предприятии. Растворы могут поставляться либо в полностью готовом виде, либо перед их использованием необходимо введение очувствляющего компонента.

Физические и химические свойства копировальных растворов, способы их нанесения и последующей обработки оказывают существенное влияние на технологические возможности и качество трафаретных печатных форм.

После нанесения и высушивания копировального раствора на сетке образуется копировальный слой. Его наиболее важные свойства:

1) светочувствительность;

2) способность к задубливанию;

3) растворимость;

4) толщина.

Светочувствительность копировальных слоев зависит от вида используемого полимера, вида и концентрации очувствляющего компонента. Кривая на рисунке 1 показывает увеличение светочувствительности копировального слоя на основе ПВА при увеличении концентрации бихромата аммония до 8 %. В связи с этим, а также с тем, что бихромат аммония начинает выкристаллизовываться из копировального раствора при концентрации около 30 %, его реальная концентрация в растворе составляет 10‑15 %.

При введении очувствляющего компонента в неочувствленный копировальный раствор следует учитывать, что бихромат аммония растворяется довольно медленно. Рекомендуется раствор приготовить за сутки до использования и периодически перемешивать в первые несколько часов. При использовании свежеприготовленного копировального раствора из-за неоднородности состава может произойти неравномерное задубливание пробельных элементов.

Максимальную светочувствительность копировального слоя получить нельзя, пока копировальный слой не будет абсолютно сухим. Копировальные слои гигроскопичны, они способны поглощать влагу из окружающего воздуха. Поэтому в помещении, где изготавливают печатную форму, желательно поддерживать постоянные климатические условия, а высушенный в сушильном шкафу копировальный слой должен быть подвергнут акклиматизации, т. е. выдерживанию в течение некоторого времени в помещении цеха.

Способность копировального слоя к задубливанию и характер его задубливания зависят от состава копировального слоя и