|
В основе качества
Summary:
Процесс монтирования печатных форм во флексографии реализуется несколькими этапами и от правильности и качества выполнения этой операции зависит качество печати.
Монтаж печатных форм во флексографии
В процессе выполнения монтажа печатных форм реализуются многие ранее принятые технические решения: использование формного цилиндра соответствующего диаметра, тип двухсторонней липкой ленты, расположение изображений на печатной форме и др. От правильности и качества выполнения этой операции зависят технологические возможности флексографской печати и качество оттисков.
В первые десятилетия применения флексографской печати, когда воспроизводимые изображения были несложными, на каждом цилиндре крепилась только одна печатная форма, качество оттиска не имело большего значения и допускались длительные простои машин.
По мере развития флексографии, с появлением новых запечатываемых материалов и широкоформатных многокрасочных печатных машин, когда технологические возможности флексографской печати значительно расширились, потребовалось сократить простои машин и время на их подготовку. В связи с этим возникла необходимость монтировать печатные формы и осуществлять приводку изображения вне печатной машины на специальных устройствах, а формный цилиндр стал съемным и переменного диаметра.
При поступлении заказа в отделение монтажа необходимо уточнить и проверить правильность выбора размеров формного цилиндра, положение печатных форм относительно направления печатания, наличие необходимых вспомогательных линий, приводочных меток и контрольных шкал.
Суть процесса монтажа печатных форм сводится к одинаковой установке и креплению комплекта форм на формные цилиндры или гильзы без переноса с помощью двухсторонней липкой ленты.
Подготовка формного цилиндра
Современное оборудование для монтажа и испытаний должно обеспечить возможность проверки каждого формного цилиндра в условиях, максимально приближенных к условиям в печатной машине. При проверке формного цилиндра необходимо оценить наличие отклонений в его центровке, которое не должно превышать 0,025 мм. Радиальное биение не должно превышать 0,01 мм, а максимальный допуск на отклонение диаметра формного цилиндра - 0,025 мм. Механический контакт между формным и печатным цилиндрами должен быть таким, чтобы повторные пробные оттиски, полученные при одинаковых условиях, обеспечивали воспроизводимые результаты в одинаковых точках по всей печатной поверхности. Особое внимание следует обратить на установку без зазоров всех взаимодействующих частей, а также параллельность формного и печатного цилиндров. Последнее требование можно проверить путем помещения между цилиндрами - с краев и в середине - нескольких полосок из пленки. При установке обоих цилиндров в положение печати полоски должны вытягиваться из зазора с примерно одинаковым усилием.
Цилиндры печатного аппарата и шестерни привода должны отвечать следующим требованиям:
1. Шестерни привода должны быть чистыми и не иметь поврежденных или дефектных зубьев.
2. Шестерня привода должна насаживаться легко и плотно с зазором, по возможности, не более 0,05 мм, чтобы не было перекоса при затягивании фиксирующего винта.
3. Формный цилиндр должен быть очищен от загрязнений (краски или смазочных веществ), его поверхность не должна иметь повреждений. Цапфы цилиндра должны быть одинаковыми. Максимальное отклонение формного цилиндра по концентричности не должно превышать 0,01 мм.
4. Диаметр формного цилиндра не должен иметь отклонений по всей поверхности более 0,025 мм.
5. Все данные о точности центровки и диаметре для каждого формного цилиндра и относящихся к нему шестерен должны быть записаны на одном листе. Лист соответственно нумеруется, что при необходимости обеспечивает удобство его поиска и возможность внесения сведений, отражающих состояние цилиндра.
Если используется разборный цилиндр, то при каждом его применении должны быть точнейшим образом проверены механические допуски.
В печатной паре флексографской машины все колебания и отклонения в размерах воспринимает печатная форма, которая в процессе печатания вынуждена деформироваться (сжиматься), что вносит определенные искажения в оттиск, вызывая растискивание элементов изображения.
При монтаже печатных форм возможны два варианта. На рисунке 1 а показано положение печатной формы без давления. Она занимает определенное пространственное положение. При включенном давлении в первом варианте (рисунок 1 б) печатающие элементы на форме деформируются, что вызывает увеличение поверхности растровых точек и штрихов, приводящее к значительному растискиванию изображения. При втором варианте, при включенном давлении (рисунок 1 в), на форму также оказывается сжимающее воздействие, которое вызывает деформацию демфирующей подкладки. Эта подкладка более мягкая по сравнению с печатающими элементами и поэтому деформируется в первую очередь, предотвращая или значительно уменьшая деформацию печатающих элементов, что обеспечивает более высокое качество печатания.
Исходя из этого, при выборе способа монтажа печатных форм следует отдать предпочтение второму варианту, когда под печатную форму помещают демфирующую подкладку. Роль демфирующей подкладки может выполнять либо несущий слой многослойной формной пластины, либо двухсторонняя липкая лента на вспененной основе, либо гильза или формный цилиндр с мягким покрытием.
Виды липких лент
Для крепления печатных форм к формным цилиндрам и гильзам в настоящее время используют преимущественно двухсторонние липкие ленты различной жесткости, которые могут быть изготовлены на тонкой жесткой основе и на вспененной губчатой основе.
Эти ленты должны иметь заданные адгезионные свойства, отвечающие условиям использования печатных форм, строго калиброванную толщину (при этом отклонения не должны превышать 0,01 мм), ассортимент, отвечающий требованиям флексографской печати.
На российском рынке наиболее широко представлены липкие ленты фирм 3М (США) и "Теса" (Германия). Эти фирмы представляют широкую номенклатуру лент различного назначения, которые можно представить в виде следующих групп:
1) двухсторонние на пленочной полимерной основе, жесткие, толщиной 0,1-0,3 мм;
2) двухсторонние на губчатой вспененной основе, различной жесткости, толщиной 0,38-1,5 мм;
3) двухсторонние на пленочной и губчатой основах, имеющие высокую адгезию к формному цилиндру и пониженную - к форме;
4) двухсторонние на пленочной основе для наклейки тонких печатных форм на обрезиненный формный цилиндр или гильзу формного цилиндра, толщиной 0,1 мм;
5) односторонние на мягкой пленочной основе для заклейки (герметизации) краев формы на формном цилиндре или гильзе и, при наличии возможности, стыка формы;
6) двухсторонние на мягкой пленочной основе, толщиной 0,04 мм, для упрочнения приклейки стыка формы;
7) односторонние для наращивания диаметра формного цилиндра с целью компенсации разницы величины зазора между формным и печатным цилиндрами при переходе на более тонкие формы.
Приведенные выше виды липких лент позволяют решить большинство возникающих при монтаже печатных форм задач (рисунок 2).
Обычно двухсторонние жесткие липкие ленты на пленочной основе используют для монтажа печатных форм, содержащих плашки, крупные штрихи и крупный текст. Применение этих лент обеспечивает хорошую пропечатку плашечных изображений.
В случае наличия на форме одновременно плашек, мелких штрихов и растровых элементов возникают проблемы качественного воспроизведения всех элементов изображения. Для нахождения компромисса в этих случаях целесообразно использовать двухстороннюю ленту на губчатой вспененной основе. Такая основа обеспечивает липкой ленте демфирующие свойства; характер демфирующих свойств зависит от состава губчатой вспененной основы, от размера, формы и структуры ячеек. На рисунке 3 показана микрофотография губчатой основы липкой ленты. Благодаря равномерно распределенным одинаковым ячейкам такая основа способна практически мгновенно восстанавливать свою толщину после снятия нагрузки.
Липкие ленты на губчатой вспененной основе средней жесткости в случае применения для монтажа форм с плашечными элементами изображения также обеспечивают высокое качество печати, но при этом демфирующая основа позволяет компенсировать биение формного цилиндра и большие отклонения в зоне контакта в печатной паре.
Наличие липкой ленты на губчатой вспененной основе различной жесткости позволяет выбирать жесткость лент одной толщины при монтаже форм, содержащих различные изображения. Так, например, при монтаже комплекта форм, некоторые из которых содержат плашечные изображения, а некоторые - растровые, целесообразно при наклейке форм с плашечными элементами использовать ленты средней жесткости, при накладке форм с растровыми элементами - мягкие ленты. В случае монтажа форм, содержащих плашечные и растровые элементы, выбирают ленты промежуточной жесткости, причем выбор зависит от соотношения площадей, занятых плашками и растровыми элементами.
Некоторые виды лент на губчатой вспененной основе имеют защитную пленку с мелкой насечкой. После снятия защитной пленки на клеевом слое имеется структура пересекающихся микроканалов одинаковой глубины. Это позволяет облегчить решение одной из проблем флексографии: при приклейке печатной формы на липкую ленту трудно избежать образования пузырьков воздуха между склеиваемыми поверхностями. В результате воздух легко удаляется, обеспечивая отсутствие воздушных прослоек (пузырьков) и одновременно улучшается адгезия по всей поверхности формы.
Для предотвращения проникновения краски и растворителей края формы должны быть тщательно закрыты (загерметизированны) мягкой односторонней липкой лентой или клеем.
Технология монтажа форм
Для обеспечения достаточной адгезии липкой ленты необходимо, чтобы все контактирующие поверхности были сухими, чистыми и обезжиренными. В случае сильного загрязнения поверхностей целесообразно использовать растворители, а затем обработать раствором смеси 1:1 изопропанола с водой. При небольшом загрязнении используют только спиртовую смесь.
При монтаже форм применяют специальные монтажные установки. Необходимо установить цилиндры в исходное положение один относительно другого. При этом формный цилиндр должен быть установлен точно так же, как впоследствии в печатной машине. Шестерни привода формного и печатного цилиндров должны входить в правильное зацепление между собой. При наличии делительной головки она должна быть размещена на оси формного цилиндра и установлена в соответствующее положение относительно второго цилиндра. Во время наложения липкой ленты делительная головка может быть использована для того, чтобы удерживать формный цилиндр и второй цилиндр в заданном положении. Выступающая липкая лента срезается так, чтобы получался по возможности замкнутый стык, если она полностью оборачивается вокруг цилиндра. Все срезы следует делать между размерными линиями формного цилиндра. До этого времени защитный слой остается на оборотной стороне липкой ленты. Прежде всего размечается середина цилиндра. Остальные вертикальные, опоясывающие цилиндр, линии проводятся по серединам мест крепления форм. Далее наносится разметка границ печатных форм и метки для их установки. В зависимости от назначения, линии чертятся непрерывными или штриховыми. Следует обеспечить плотную, по возможности, без зазоров установку разметочного устройства. Толщина линий должна быть как можно меньшей.
Положение горизонтальных линий, проходящих вдоль оси цилиндра, определяется делительной головкой. Первая горизонтальная линия должна отметить начало оттиска. При этом делительная головка устанавливается на нуль. Следующее переключение делительной головки дает соответствующие линии для конца оттиска первой формы и сразу же - для начала оттиска второй.
Если все эти операции проводятся для каждой отдельной печатной краски, то в результате создается положение, сохраняющее точную приводку для всех красок на отдельных цилиндрах.
Чтобы закрепить на формном цилиндре печатные формы, применяются двухсторонние липкие ленты. Отрезается кусок липкой ленты, по длине и ширине несколько превышающий размеры формы. Если форма оборачивается вокруг почти всего цилиндра, берется кусок ленты, по длине несколько больший, чем окружность цилиндра, чтобы посредством перехлеста достичь стыковки краев ленты без зазора. При нанесении липкой ленты необходимо следить, чтобы между клеевым слоем и цилиндром не было воздушных пузырей. Далее с липкой ленты удаляется защитный слой около 2 см. Эта полоска должна быть параллельна оси цилиндра. Проводится вспомогательная линия (параллельно оси цилиндра). На оборотной стороне печатной формы приводочные кресты соединяются вспомогательной линией. Далее производят совмещение линий на обороте печатной формы и на цилиндре, обеспечивая максимальную точность. После этого прикладывают всю форму к поверхности цилиндра и контролируют правильность совмещения. Оставшийся на липкой ленте защитный слой препятствует полному приклеиванию формы, что при необходимости позволяет скорректировать положение печатной формы. Если положение формы правильно, то вначале удаляют половину оставшегося защитного слоя и форму плотно прижимают к поверхности цилиндра, а затем удаляют оставшуюся часть защитного слоя и полностью прижимают печатную форму.
Если печатная форма занимает всю поверхность формного цилиндра, то необходимо не допустить попадания стыка краев формы на стык липкой ленты.
Крепление печатных форм может быть произведено непосредственно на формный цилиндр, на промежуточный цилиндр-гильзу из стекловолокна или другого материала.
Каждый формный цилиндр рассчитан на определенную длину оттиска, которая достигается подбором соответствующей толщины печатной формы, липкой ленты и, в некоторых случаях, дополнительной подкладки, что должно соответствовать зазору между формным и печатным цилиндрами машины.
Если печатная машина имеет зазор между цилиндрами, например, 3 мм, возможны следующие комбинации (рисунок 4):
1) форма 2,84 + липкая лента 0,2 = 3,04 мм;
2) форма 2,54 + липкая лента 0,55 = 3,09 мм.
Превышение зазора на 0,04 и 0,09 мм в этом примере зависит от свойств липкой ленты (лента 0,55 обладает демфирующими свойствами) и обеспечивает с одной стороны заданную величину давления в печатной паре, а с другой - точную развертку окружности цилиндра (длину оттиска).
Чтобы исключить во время печатания воздействие растворителей, применяемых для смывки, на липкий слой клеящего материала, рекомендуется проводить заделку краев печатных форм специальной односторонней липкой лентой.
Независимо от вида монтируемых печатных форм их необходимо равномерно распределить по поверхности формного цилиндра. Если формы размещены на цилиндре ровными рядами, то это может стать причиной неравномерной печати. При таком расположении давление между формами и печатным цилиндром и анилоксовым валом не остается постоянным. Если со стороны накатного анилоксового вала между печатными формами имеется открытая полоса, то для ряда форм на противоположной стороне, с которых ведется печать, отсутствует необходимая опора относительно печатного цилиндра (рисунок 5 а).
Для нормальной работы формы следует распределять по цилиндру равномерно, чтобы между формой и накатным валиком, с одной стороны, и формой и печатным цилиндром - с другой, всегда был постоянный контакт (рисунок 5 б).
Если условия дальнейшей обработки (например, необходимость поперечной разрезки) не позволяют осуществить такое распределение форм, то, во избежание дефектов при печати, необходимо применить формный цилиндр с максимально возможным диаметром. Если для печатания тиража первоначально предусмотрено только одно изображение, то устранить дефекты можно путем монтажа двух изображений на цилиндре с удвоенным диаметром.
Для устранения неравномерности печати целесообразно также устанавливать по краям печатных форм опорные направляющие в виде плашек в плоскости печатающих элементов (рисунок 5). Эти направляющие имеют ширину 3-6 мм, а по длине равны длине окружности формного цилиндра. В этом случае форма на формном цилиндре будет в постоянном контакте и с печатным цилиндром, и с анилоксовым валом, что исключит полошение на оттисках и соответственно обеспечит равномерность печати.
При многокрасочной печати в 5-8 красок, когда соответствующее количество плашек ляжет друг на друга, то образуется большая толщина красочно слоя. Это может вызвать проблемы с намоткой запечатываемого тонкого материала и с высыханием толстой красочной пленки. В таком случае опорные направляющие можно выполнить не в виде плашек, а в виде растровых элементов с относительной плотностью растровых точек 50-90 %. Иногда опорные направляющие могут быть совмещены с контрольными элементами, в них также могут располагаться приводочные кресты.
В тех случаях, когда на печатной продукции не допускается наличие крестов и оттиск после печати не допускает обрезки, используют монтаж печатных форм по микроточкам. Микроточки, диаметр которых составляет 0,25-0,3 мм, могут быть расположены в любой части изображения. Они могут быть как позитивными, так негативными, а благодаря малым размерам остаются практически не воспринимаемыми визуально для потребителей продукции. Обычно микроточки располагают на средней линии печатной формы. По этим точкам осуществляют установку печатных форм, контроль точности установки при монтаже, а также контролируют точность совмещения красок в процессе печатания.
На монтажных установках для контроля за расположением печатных форм используются видеокамеры и мониторы, где точки увеличиваются в несколько десятков раз. При монтаже оператор размещает печатную форму под видеокамерами, добиваясь точного позиционирования, при котором изображение микроточки совмещает с центром креста в оптической системе. Даже самое незначительное смещение хорошо заметно благодаря большому увеличению, что исключает наличие ошибок при монтаже форм.
В процессе печатания точность приводки обычно контролируют с помощью стробоскопа также при большом увеличении и, при наличии отклонения в совмещении красок, это легко обнаружить и устранить.
После монтажа печатных форм на формном цилиндре или гильзе для обеспечения высокой адгезии целесообразно смонтированные формы плотно обернуть полимерной пленкой. Это создает противодействие упругости фотополимерной формы, стремящейся выпрямиться и отделиться от липкой ленты. Смонтированные формы должны оставаться обернутыми полимерной пленкой в течение нескольких часов.
Установки для монтажа печатных форм
Как отмечено выше, процесс монтажа печатных форм заключается в их точном закреплении на поверхности формного цилиндра или гильзы. Монтаж форм осуществляется вне печатной машины, благодаря использованию съемных формных цилиндров или гильз. Точность монтажа зависит от применяемой технологии и от возможностей установки для монтажа. Монтажные установки имеют устройства крепления формного цилиндра и фиксации его положения и приспособление, облегчающее установку формы в заданном положении. В монтажном оборудовании чаще всего применяется оптическая система фиксации положения печатных форм.
В процессе монтажа форм выполняются следующие операции:
1) установка формного цилиндра и фиксация его углового положения;
2) наклейка на поверхность формного цилиндра двухсторонней липкой ленты с частичным удалением защитного слоя;
3) соответствующее размещение формы относительно поверхности формного цилиндра;
4) прикрепление печатной формы на формный цилиндр;
5) обеспечение герметизации краев и стыка на печатной форме.
Современные установки для монтажа форм, оснащенные видеокамерами, позволяют точно фокусировать на форме имеющиеся приводочные метки и переносить изображение на монитор, а затем ориентировать форму в заданное положение при помощи креста, находящегося на мониторе. Благодаря увеличению изображения достигается точность монтажа ± 0,01 мм. Видеокамеры подвижно крепятся на траверсе, находящейся над формным цилиндром, параллельно его оси. Перемещение камер в заданное положение может осуществляться вручную или автоматически при помощи специального привода.
На установках с ручным позиционированием (рисунок 7) камеры устанавливаются в заданное положение при помощи измерительного устройства, руководствуясь макетом. Такие установки используют, как правило, для монтажа форм на узко-рулонные печатные машины.
На установках с автоматическим перемещением видеокамер (рисунок 8) данные о расположении контрольных элементов помещаются в компьютер, управляющий перемещением камер и установкой их в заданное положение. Это позволяет вводить данные о сложных многокрасочных заказах с несколькими формами, расположенными вдоль образующей цилиндра, в запоминающее устройство. Такие системы могут подключаться к допечатным процессам. При этом данные о расположении форм при монтаже поступают на монтажную установку и сокращают время ее настройки. Данные, внесенные в компьютер, позволяют точно производить монтаж заказов и замену отдельных форм на формном цилиндре.
При оснащении монтажной установки печатным цилиндром может осуществляться пробная печать для оценки качества совмещения красок и точности монтажа. Для этого на печатную форму, как правило, вручную наносят краску.
При монтаже печатных форм в газетном производстве, а также при запечатывании гофрокартона довольно часто используют штифтовой метод приводки. При этом методе установка форм в заданное положение осуществляется путем совмещения отверстий на негативе и на формной пластине с помощью планки со штифтами (достигается заданное положение изображения), а при креплении на формном цилиндре путем совмещения отверстий на форме со штифтами на формном цилиндре. Использование штифтовой приводки эффективно при монтаже только одной полноформатной печатной формы.
Поскольку отверстия на форме остаются и во время печатания, то при штифтовом методе монтажа невозможно печатать изображения со сплошным рисунком в пределах всей длины оттиска.
В настоящее время во флексографии четко прослеживаются две тенденции: монтаж печатных форм на гильзы и использование тонких печатных форм.
Применение гильз для монтажа печатных форм
Гильза представляет собой полимерную конструкцию в виде полого цилиндра, который натягивается на формный цилиндр печатной машины. На поверхности гильзы смонтированы печатные формы (рисунок 9).
Применение гильз для монтажа форм во флексографии упрощает процесс и создает предпосылки для повышения качества печати, а также облегчает чисто физический перенос и установку печатных форм в машину особенно при средней и большой ширине печатания.
При использовании гильз формные цилиндры печатной машины должны иметь штуцер для подвода сжатого воздуха под давлением 6-8 бар, а на поверхности цилиндра имеются отверстия для выхода воздуха. При натягивании гильзы на формный цилиндр между ними создается воздушная подушка, которая позволяет "как по маслу" передвигать гильзу по поверхности цилиндра в нужном направлении (рисунок 10 а). После прекращения подачи сжатого воздуха воздушная подушка между формным цилиндром и гильзой исчезает, и гильза надежно фиксируется на формном цилиндре (рисунок 10 б), а в процессе печатания прочно удерживается. По окончании процесса печатания к формному цилиндру сжатый воздух подается снова, и гильза легко снимается (рисунок 10 в). Далее гильзу с формами можно хранить для повторного использования, или формы можно демонтировать.
В процессе печатания поверхности формного цилиндра и гильзы очень плотно прилегают друг к другу и какие-либо смещения исключаются. Внутренний диаметр гильзы немного меньше внешнего диаметра формного цилиндра, и поэтому гильза сохраняет постоянное упругое натяжение на поверхность цилиндра. Для избежания старения материала гильзы и вследствие этого плохого натяжения на цилиндр рекомендуется использовать гильзу в работе как можно чаще. Толщина полимерной гильзы не может быть менее 2 мм, т. к. гильза не может выдержать необходимое растяжение.
Применение гильз для монтажа печатных форм позволяет решить одну, две или одновременно все из следующих задач:
1. Хранить формы, смонтированные на гильзе, для повторного использования. Это обеспечивает сокращение времени на подготовку заказа к работе, экономию липкой ленты и трудозатрат.
2. Изменять длину оттиска за счет использования гильз разной толщины. Это позволяет увеличить диаметр формного цилиндра.
3. Выполнять демфирующую функцию. В этом случае поверхность гильзы имеет мягкое покрытие и обеспечивает в процессе печатания лучшее воспроизведение как растровых изображений, так и комбинированных (рисунок 11).
В зависимости от поставленных задач, которые решаются с применением гильз, последние могут иметь различную конструкцию (состав). На рисунке 12 показан один из возможных вариантов гильзы.
При использовании такой гильзы слой 1 является более мягким по сравнению с печатной формой, располагаемой на нем. Этот слой в процессе печатания выполняет демфирующую роль - сжимается, способствуя меньшему растискиванию изображения. Слой 2 может иметь различную толщину, меняя тем самым толщину гильзы и, в конечном счете, диаметр формного цилиндра, что позволяет получать оттиски различной длины. Слой 3 является компрессионным и сжимается при расширении внутренней подложки 4 при натягивании гильзы на формный цилиндр. Максимальное количество деформаций компрессионного слоя без потери его рабочих свойств зависит от качества этого слоя. Если слой слишком тонкий или слишком мягкий, то не представляется возможным гарантировать надлежащего функционирования гильзы. Если компрессионный слой не плотно прикреплен к внутренней подложке или слою 2 гильзы, то из-за возможного наличия пузырей воздуха нельзя достигнуть точности в работе системы. Старение компрессионного слоя также влияет на точность работы гильзы.
Применение тонких печатных форм
Одной из основных причин перехода на тонкие печатные формы является требование повышенного качества печати. Тонкие печатные формы (толщиной 0,76 и 1,14 мм) обычно имеют более высокую твердость. Например, формная пластина толщиной 2,84 мм имеет твердость 55 ед. Шора А, а пластина той же самой марки полимера толщиной 1,14 мм имеет твердость 75 ед. Шора А. Поскольку во флексографии демфирующим звеном в печатной паре является форма, то она и должна выполнять эту функцию. Т. к. тонкие формы обладают недостаточной способностью сжиматься, они применяются обязательно в сочетании с демфирующей подкладкой. В качестве которой может быть использован несущий слой многослойной формной пластины, липкая лента на губчатой вспененной основе и мягкое покрытие формного цилиндра или гильзы.
Применение тонких форм в процессе печатания позволяет иметь минимальное растискивание точек (таблица 1), повышает точность приводки и тиражестойкость.
Применение тонких печатных форм в процессе изготовления позволяет сократить время изготовления форм, сэкономить полимерный материал и вымывной раствор.
Тонкие печатные формы могут быть смонтированы на гильзы формных цилиндров различным образом. На рисунке 13 показаны примеры различных демфирующих подкладок, используемых при монтаже печатных форм на гильзы.
Переход на тонкие печатные формы в пределах работающего производства потребует некоторых материальных затрат, но обеспечивает ряд преимуществ - в частности, значительно расширяются технологические возможности процесса и повышается качество выпускаемой продукции.
Монтаж форм для печатания по гофрокартону
Печатные машины для непосредственного запечатывания гофрокартона рассчитаны на листовую печать и могут иметь ширину до 2,5 м. Размер печатания и характер построения печатных машин не позволяют вынимать формные цилиндры из машины и размещать их на монтажных установках вне печатной машины.
На гофрокартоне достаточно сложно получить высококачественный оттиск. При использовании традиционных фотополимерных форм толщиной 5-6,35 мм и глубиной рельефа более 3 мм из-за большой деформации форм при печатании оттиск получается раздавленным.
В виду относительно небольшой площади запечатывания поверхности оттиска применяют печатные формы не полноформатные, а составные из нескольких элементов, которые, как правило, собирают предварительно. С целью сокращения времени подготовки машины к работе монтаж форм непосредственно на формный цилиндр при остановленной машине, как правило, не производят. Поэтому печатные формы для комплекта красок предварительно монтируют на полиэфирной пленке, которая затем натягивается на формный цилиндр. Эта пленка имеет толщину 0,2-0,4 мм.
Для натягивания полиэфирной пленки с приклеенными формами на формный цилиндр могут быть использованы различные системы.
Наиболее широко распространена система, позволяющая закреплять полиэфирную пленку со стороны клапана при помощи планки, а со стороны заднего края - при помощи резинок, крючков и прорезей на формном цилиндре (рисунок 14).
В другом варианте полиэфирная пленка зажимается в натягивающие планки с двух сторон: одна - на кромку со стороны клапана, другая - на заднюю кромку. В этом варианте для монтажа форм требуется пленка, равная по длине окружности формного цилиндра.
В третьем варианте осуществляется крепление полиэфирной пленки на формном цилиндре за счет вакуумной системы, которой оснащен формный цилиндр печатной машины.
Перед началом монтажа печатных форм готовят полиэфирную монтажную пленку необходимого формата и зажимают монтажную планку. На печатные формы наносят двухстороннюю липкую ленту, с которой удаляют полоску защитной бумаги или пленки шириной несколько сантиметров, чтобы печатные формы можно было передвигать по монтажной пленке. Затем печатные формы устанавливают на полиэфирную монтажную пленку, руководствуясь макетом или старым оттиском, и удаляют остатки защитной бумаги или пленки, чтобы формы полностью можно было приклеить к монтажной пленке. После того как смонтированы все печатные формы, к заднему краю монтажной пленки приклеиваются резинки с крючками.
Для предотвращения проникновения растворителя и краски между оборотом форм, липкой лентой и монтажной пленкой края форм обклеивают мягкой односторонней липкой лентой. Для правильного размещения печатных форм на полиэфирной пленке можно использовать различные системы приводки или ориентировать формы вручную.
В заключение следует отметить, что от правильного принятия технических решений при монтаже форм в значительной степени зависит технологические возможности во флексографской печати и качество оттисков.
Борис Сорокин
2004 #6
| 
