Мировой рынок стретч-плёнки является высоко конкурентным. И хотя, по некоторым мнениям, сегодня он характеризуется снижением запаса прибыли, в целом его можно охарактеризовать как растущий.

Рынок стретч-пленки является высоко конкурентным и характеризуется снижением запаса прибыли, что, впрочем, сегодня можно сказать и о рынках других современных высокотехнологичных пленок. Тем не менее, сегмент стретч-пленок, по словам Тило Шрейбера, продукт-менеджера по группе наливных пленок компании Windmoller & Holscher (Ленгерих, Германия), выглядит как «в целом растущий».

Ежегодно рост потребления стретч-пленки в Европе составляет 5‑7 %, в Северной Америке ‑ около 5 %, а азиатско-тихоокеанском регионе достигает 8 %, рассказывает Райнер Бунненберг, директор по продажам компании ‑ производителя оборудования SMS Folientecknik (Вена, Австрия). Мауро Андреоли, директор по маркетингу компании по производству оборудования Polytech (Марано Тикино, Италия), утверждает, что потребление стретч-пленки в Восточной Европе растет гораздо быстрее ‑ на 15 % в год, а в России, где этот рынок стартовал с низкого уровня потребления, ‑ примерно на 30 %.

Традиционно европейский и североамериканский рынки развивали совершенно различные подходы к производству полиэтиленовых стретч-пленок. Европа, долго доминировавшая на рынке благодаря высоким итальянским стандартам изготовления оборудования, производила в основном линии по производству пленок, сочетающие высокие скорости протяжки (600 м/мин) с шириной полотна пленки от 1,5 до 2 м и высоким уровнем автоматизации, что позволяет сокращать трудозатраты. «Европейские производители пленок, число которых превышает 80, рассматривают относительно малогабаритные линии как возможность обеспечения гибкости производства, т. к. зачастую они нуждаются в быстром изменении производственной программы", ‑ говорит Маттео Спинола, менеджер по маркетингу производящей оборудование компании Dolci Extrusion (Бьяссоно, Италия).

Североамериканский рынок стретч-пленок, на котором доминируют восемь из 26 игроков, ставит целью внедрение производственных линий в основном шириной от 2,5 до 6 м, с более низкими рабочими скоростями (чаще всего от 300 до 350 м/мин) и меньшим вниманием к автоматизации оборудования. Однако все может измениться. По мнению Пьера-Даминано Сордо, управляющего директора по производству линий наливных пленок компании Primplast (Мелзо, Италия), обе позиции в отношении технических требований к линиям по производству стретч-пленок сблизятся и даже, возможно, сольются. Представитель компания сообщил, что 40 % производимой в Европе полиэтиленовой стретч-пленки выпускается на оборудовании, поставленном этой компанией, ‑ крупнейшей в Италии, которая к тому же обеспечивает 43 % производства оборудования в Европе в целом.

"Переработчики нуждаются в максимальной мощности и максимально возможном объеме выпуска при одновременном сокращении трудозатрат, ‑ говорит Пьер-Даминано Сордо. ‑ Мы видим, что европейские покупатели в настоящее время интересуются линиями, позволяющими производить пленки с шириной полотна до 4 м при сохранении скорость выпуска».

Компания Battenfeld's Hall соглашается, говоря о недавно возникшем интересе к высокопроизводительным линиям. Чтобы приобрести еще более надежную точку опоры в Европе, европейское подразделение компании SMS Folientechnik недавно запустило в эксплуатацию линию Cast 2020 с шириной полотна пленки от 2 до 2,5 м и производительностью 1200 кг/час при скорости 580 м/мин. Технологическая линия включает автоматизированные плоские фильеры и подающий блок производства компании Cloeren (Оранж, США), реверсивное намоточное устройство, интегрированную систему автоматически управляемых валов, устройство обрезки кромки с системой повторной подачи обрезков в производство, которое может быть интегрировано в производственную установку.

Дэйв Финнеморе, менеджер по группе продуктов, в которую входят наливные пленки, говорит, что американские производители оборудования могут не иметь успеха в проникновении на европейские рынки, в частности потому, что прелагают линии такой производительности и ширины, которые не могут обеспечить потенциальным покупателям достаточной гибкости производства. А эта новая линия предназначена как раз для того, чтобы преодолеть недостатки, выявленные с точки зрения рынка.

И наоборот, европейские производители линий для наливных пленок не всегда имеют успех, когда выходят с предложениями, которые, казалось бы, ожидает североамериканский рынок, говорит Марео Андреоли из компании Polytech. С его точки зрения, дело в высоких трудозатратах в Европе, что традиционно способствует полной автоматизации оборудования. "Средняя зарплата оператора в Европе достигает 30 евро/ч ‑ по сравнению с половиной этого уровня зарплаты в США, ‑ объяснил он. ‑ Легко понять, почему в Европе производители уделяют особое значение автоматическому управлению валов».

С обеих сторон Атлантики были предприняты шаги в направлении автоматического управления. Например, Paragon Films (Броукен-Эрроу, США), шестая по величине в Америке компания, производящая в промышленных масштабах стретч-пленку, недавно инвестировала более 50 млн долл. США в роботизированный вал на операции намотки и упаковки.

Пьер-Даминано Сордо из компании Primplast говорит, что процесс изготовления наливной стретч-пленки, осуществляется, помимо прочих факторов, благодаря намоточному устройству, которое часто по техническим характеристикам не сочетается с объемом выпуска. "Мы ожидаем в будущем более глобального рынка с более стандартизированным оборудованием, но намоточные устройства будут ключом к любому процессу», ‑ утверждает он. Primplast только что выступила с патентом на систему мультинамоточного устройства, которая "позволяет одной машине стать единым производственным узлом для изготовления стретч-пленки, выпускающим пленку различной ширины и разнообразных диаметров вала на различных бобинах в одно и то же время".

Такие намоточные устройства меньше нуждаются в воздействии ручного управления, легче по весу (15 кг), валы для упаковки вручную (от 100 до 159 % предварительного растяжения или вытяжки), хотя другие намоточные устройства вырабатывают большую толщину и больший диаметр для машинной упаковки (от 200 до 240 % предварительного растяжения). В будущем П.-Д. Сордо прогнозирует больший акцент на включение процесса намотки в непрерывный технологический процессе, который, как сообщается, может сберечь до 6 % растяжения после того, как пленку отрезали от изготавливаемого полотна, или повторно намотали плену с большого вала на меньший.

"Около 40 % из 700 тыс т ежегодного объема европейского производства полиэтиленовой стретч-пленки, предназначенной для упаковки, идет на заворачивание товаров вручную. Нужно стремится сделать такую непрерывную линию с целью сохранения существующей стоимости на этот низкоприбыльный продукт», ‑ говорит он.

Маттео Спинола из компании Dolci Extrusion утверждает, что такую линию будет тяжело продавать, т. к. потребуется убеждать производителей стретч-упаковки в странах с низкими трудозатратами включать в комплект поставки более автоматизированное управление. Так, поставив в августе 2003 г. российскому переработчику оборудование, работающее со скоростью 600 м/мин, компания не включила в состав линии роботизированный вал для паллетизации. Марео Андреоли из Polytech подтвердил, что в странах, подобных России, где зарплата оператора составляет около 3 евро/ч, а трудовые резервы имеются в изобилии, находится мало побудительных мотивов для высокотехнологичных инвестиций.

В плане послойной структуры пленки, позиции в разных регионах движутся в направлении большего единообразия или унификации. Европа традиционно придерживаются трехслойной стретч-пленки, хотя в Северной Америке предпочитают пять или семь слоев. Тило Шрейбер из компании Windmoller & Holscher говорит, что линии по производству пятислойных пленок могут стать общей нормой.

"Пять слоев дают вам больше возможностей для того, чтобы скрыть дефекты, которые вы всегда получите в центральных слоях от мелких включений, имеющих тенденцию к более высокому гелеобразованию и образованию пятнышкам, чем чистый материал», ‑ продолжает он. По его словам, многослойная пленка, аналогично эффекту многослойной структуры фанеры, предоставляет возможность обеспечить более высокую прочность.

Переработчики также настроены на большее единообразие в отношении подхода к перерабатываемому полимеру. Гари Оливер, сотрудник департамента продаж и маркетинга компании Cloeren, говорит, что Северная Америка традиционно перерабатывает более дешевый линейный полиэтилен с блоками бутена (С₄) в полимерной цепи в смеси с полиэтиленом, содержащим блоки гексена (С₆), чтобы получить необходимый уровень вытяжения и прозрачности, глянца и облегания при сохранении низких цен. Европейские переработчики имеют тенденцию к использованию линейного полиэтилена, содержащего в молекуле блоки октена (С₈), полиэтилена очень низкой и ультранизкой плотности и полиэтилена изготовленного с применением металлоценовых соединений (mPE).

Однако Гари Оливер отмечает, что сегодня нет реальных преимуществ от использования дорогого металлоценового полиэтилена, когда сравнивают с новым сортом, содержащим блоки С₈. Альтернатива заключаются в развитии рынка, который предлагает переработчикам различные преимущества, в т. ч. более низкую стоимость.

Производитель полиэтилена компания Polimeri Europa (Милан, Италия) выступила в этом году с сортом "супергексенового линейного полиэтилена" для пленки Super Power stretch (от 270 до 350 % предварительного вытяжения, что позволяет использовать эту пленку для машинной упаковки объектов разнообразных видов). Clearflex CL 166 дает механическое соединение полиэтилена сортов с блоками С₈ и mPE, но с лучшей способностью к переработке, чем металлоценовый полиэтилен, и более низкой стоимостью.

 

Журнал Modern Plastics

Перевела Лиля Гусева