|
Второе дыхание
Summary:
Блок-сополимеры стирола возвращаются на рынок упаковочных материалов, завоёвывая всё большую популярность. Оно и неудивительно: этот вид упаковки одновременно обладает и необходимой жёсткостью, и прозрачностью.
Блок-сополимеры стирола (styrene block copolymers — SBC) уже длительное время пользуются популярностью и остаются одним из наиболее востребованных полимеров в производстве методом термоформования упаковочных материалов, обладающих одновременно необходимой жесткостью и прозрачностью.
Сегодняшняя популярность SBC представляется довольно неожиданной, т. к. целый ряд зарубежных компаний-переработчиков отказались от использования блок-сополимеров стирола после инцидента, произошедшего в марте 2000 г.: взрыва бутадиен-стирольного сополимера (K-Resin) на химическом комплексе в Пасадене (Техас, США), принадлежащем компании Chevron Phillips.
На момент инцидента K-Resin занимала от 60 до 70 % в общем объеме внутреннего потребления сополимеров стирола. Некоторые переработчики полимеров опасались, что могут столкнуться с нехваткой материалов. Сложившаяся ситуация пошла на пользу полипропилену как альтернативному материалу, но еще более привлекательным в новых условиях стал полиэтилентерефталат.
Однако, как говорит Эдди Эдмунтс, директор по маркетингу K-Resin компании Chevron Phillips, спустя определенный период ресурсы K-Resin вернулись к прежнему уровню, соответствующему объемам, зафиксированным в марте 2000 г., т. е. на момент инцидента. Более того, в течение 2002 г. поставщик сополимеров стирола наращивает мощности и расширяет ассортиментный ряд полимерной продукции. Новые сорта, появившиеся в прошлом году, будут включать марку, предназначенную для получения улучшенных изделий методом термоформования.
Другие компании-производители, поставляющие SBC на рынок, также увеличили мощности и предлагают потребителям новые сорта сополимеров стирола. Компания BASF не раскрывает собственных данных о том, какую долю на рынке она занимает, однако, основываясь на своих данных о динамике продвижения, намеревается охватить еще большую. В прошлом году компания ‑ производитель сополимеров стирола расширила производства в Антверпене (Бельгия) и Людвигшафене (Германия), достигнув уровня мощности соответственно до 35 тыс. т в год и 20 тыс. т в год. Незадолго до этого компания BASF уже ввела в эксплуатацию производственные мощности в Антеверпене, рассчитанные на 30 тыс. т в год.
Поставщик SBC осуществляет экспорт из Европы, но в этом году на рынке будет предложен материал, произведенный в Альтамире (Мексика), где построена линия мощностью 45 тыс. т в год. А в прошлом году компания BASF начала коммерческое производство нового материала, предназначенного специально для термоформования, Styrolux 3G 55, который дает переработчикам возможность смешивать его в процессе переработки с более кристаллическим полистиролом, что позволяет также в некоторой степени уравновесить и стоимость материала.
Гэррит Дэвис, директор по полимерам серии Karton G компании Kraton Polymer, говорит, что вслед за форс-мажорными обстоятельствами, связанными с инцидентом с K-Resin на химическом производстве компании Chevron Philips, чувствуется значительный рост внутреннего потребления серии полимеров типа D-1400, выпускаемых компанией Kraton Polymer. Через год после инцидента в Пасадене компания Kraton Polymer удвоила мощности по выпуску сополимера стирола D-1401P; эту марку компания обычно использует для термоформинга на собственном предприятии в Белпре.
Джозеф Вуэнш, менеджер компании BASF в Оливе, говорит, что экспансия в сегмент, освободившийся в результате временного ухода с рынка компании Chevron Philips, предоставила удобный случай для расширения присутствия BASF, но вместе с тем породила определенные проблемы. «В настоящий момент мы не располагаем достаточным количеством мощностей для того, чтобы ими воспользоваться для удовлетворения имеющегося спроса», — говорит он, и хотя вследствие упомянутых выше форс-мажорных обстоятельств продажи блок-сополимеров стирола производства компании BASF растут, Вуэнш отмечает, что некоторые термоформовщики просто перешли на другие материалы.
«Один из материалов, на который перешли некоторые переработчики полимеров, занимающиеся термоформингом, —полиэтилентерефталат; второй материал, заменивший сополимеры стирола, ‑ полипропилен. А если предприятие-переработчик однажды перешло на другой материал, очень трудно вернуть его обратно», — признает Вуэнш. Хотя на большом числе экструдеров, на которых производятся листы, предназначенные для термоформования, начали в качестве альтернативы перерабатывать непрозрачную смесь ударопрочного полистирола и полистирола общего назначения, Вуэнш считает, что до сих пор «имеется хороший шанс, что переработчики могут переключиться обратно на прозрачный SBC, так как большинство потребителей предпочитают именно прозрачный материал».
Самая большая проблема, как отмечает Вуэнш, заключается в возвращении термоформовщиков, которые перешли на ПЭТ. «Мы увидели угрозу со стороны полипропилена, но еще более серьезную угрозу, особенно в сегменте пищевой упаковки, представляет для нас ПЭТ». Подобно блок-сополимерам стирола, ПЭТ обеспечивает высокую прозрачность упаковочного материала. Однако, с другой стороны, он требует предварительного просушивания перед переработкой и имеет более узкий диапазон переработки.
Естественно, что в этой ситуации поставщики ПЭТ защищают свой материал. Представитель компании Voridian (Кингспорт, США) говорит: «Изготовить упаковку можно на единой технологической линии: от предварительной подготовки материала до изготовления изделия для конечного потребителя. При этом для упаковочного материала, предназначенного для применения в контакте с пищевыми продуктами, требуется высокое качество изготовления, характерное для ПЭТ, и свойства, от которых трудно отказаться, ‑ жесткость, прозрачность и возможность контакта с пищей. В любом случае, мы ожидаем, что если возврат к SBC и произойдет, то очень небольшой».
Г-н Дэвис из компании Kraton Polymer признает, что индустрия SBC не предприняла существенных усилий, необходимых для того, чтобы быть готовой столкнуться с недостаточным ресурсом материала в течение двух прошедших лет. Вместе с тем, Дэвис объясняет, что новая концепция упаковки, которая предусматривает комбинирование окрашенной и неокрашенной (прозрачной) частей упаковочного материала, удерживает высокий интерес к блок-сополимерам стирола.
Поставщики ПЭТ заявляют, что их материалы являются конкурентоспособными по сравнению с сополимерами стирола с точки зрения цены, но г-н Вуэнш из компании BASF доказывает, что, в зависимости от коэффициента смешения полистирола общего назначения и ударопрочного полистирола, стоимость обычно формируется в среднем на уровне 0,55 центов за фунт по сравнению с 0,80 центов за фунт для ПЭТ. Он также доказывает, что ПЭТ имеет существенный недостаток с точки зрения удельной плотности, которая приблизительно на 31 % выше по сравнению с сополимерами стирола (1,34 против 1,02). И в результате переработчики, из числа тех, кто по тем или иным причинам хотел каким-либо образом приспособиться к жесткости изделий из ПЭТ, обычно должны увеличивать толщину стенок упаковки, в то время как те, кто применяют сополимеры стирола, могут в перерабатываемую массу добавить более дешевый полистирол общего назначения.
Кроме того, отмечает Вуэнш, ценообразование в сегменте ПЭТ за последние несколько лет продемонстрировало явную неустойчивость и подверженность изменениям под воздействием разнообразных факторов, в то время как цены на сополимеры стирола остаются примерно на одном уровне, даже в период, когда существует недостаток предложения продукта на рынке.
Перевела Лиля Гусева
2003 #5
|
